1 、模具的維護要領

　　要做好鑄造設備澆注模具的維護的維護, 須做到細心、耐心、按部就班,切忌盲目從事。因故障拆模時,需附有料帶,以便問題的查詢。打開模具,對照料帶,檢查模具狀況, 確認故障原因。找出問題所在, 再進行模具清理, 清洗掉料屑等, 方可進行拆模。拆模時,受力要均勻。針對卸料彈簧在上模(固定) 板與卸料板之間的模具結構形式,其卸料板的拆卸,應保證平衡彈出。卸料板的傾斜有可能導致模內凸模斷裂。

　　1. 1 凸、凹模的維護

　　凸、凹模拆卸時, 應留意模具原有的狀況, 以利后續裝模時方便復原。更換凸模時,應看通過卸料板是否順暢。針對維修后凸模總長度變短,需加墊片達到需要的長度時,應檢查凸模有效長度是否足夠。使用新凸模或凹模鑲塊時,要注意清角部位的處理。內凹清角因研磨中砂輪的磨損, 會有較小R 產生,相對在外凸處,亦需人為修出R ,以使配合間隙合理。對成形的細小突出部位更需注意。更換已斷凸模,應查其原因,同時對凹模進行檢查是否已引起崩刃,是不是需研磨刃口。組裝凹模,應水平置入,再用較平的鐵塊置于模芯上用銅棒將其輕輕敲到位, 切不可斜置而*強力敲入(必要時, 可在模芯底部角倒出R以便容易導入) , 組裝時如受力不均, 會導致模芯定位孔磨損加劇,以及模芯斷裂。在凹模下加設墊片應平整,一般不超過兩片(且盡可能使用鋼墊) , 否則容易引發凹模的斷裂或成形尺寸不穩定(特別是彎曲成形) 。凸模及模芯等組裝完畢,應對照料帶作必要檢查,各部位是否裝錯或裝反, 檢查凹模芯有否倒裝現象發生, 確認無誤后方可組裝卸料板或合模。注意做卸料板螺絲的鎖緊確認,以便獲得足夠的鎖緊力。鎖緊時應是從內到外,平衡用力交*鎖緊, 不可一次鎖緊某一個螺絲再一次鎖緊另一個螺絲, 否則會造成凸模斷裂或降低模具精度。

　　1. 2 卸料板的維護

　　卸料板的拆卸, 可用兩把起子平衡翹起,再用雙手平衡使力將其取出。遇拆卸困難時,應檢查模具是否清理干凈, 鎖緊螺絲是否已全部拆卸,是否因卡料等引起模具損傷。查明原因,再作相應處理,切不可盲目處置。組合卸料板時,先將凸模及卸料板清理干凈,在導柱及凸模的導入處加潤滑油, 將其平穩放入,使用橡膠槌子或銅棒平衡敲入至適當位置,再用雙手壓到位, 并反復幾次, 如太緊, 應查其原因: 導柱、導套導向是否正常, 各部位有否損傷,新換件是否已作適當的處理(如凸模有否倒角,可否過卸料板等) ,查出原因,再作適當的處置。卸料板與凹模間的材料接觸面,長時間沖壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚t - (0. 03～0. 05mm) , 當壓痕嚴重時,會影響材料的壓制精度,造成產品尺寸異常、不穩定等,需對卸料板鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。做等高套筒精度檢查, 不等高時會導致卸料板傾斜, 其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞,須加以維護。

　　1. 3 導向部位的檢查

　　導柱、導套配合間隙如何,是否有燒傷或磨損痕跡,模具導向的給油狀態是否正常。導向件的磨損及精度的破壞, 使模具的精度降低,模具的各個部位就會出現問題,故必須作適當保養以及定期的更換。導料件的精度,檢查導料銷是否磨損, 已失去應有的料帶導正精度及功能,必要時進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等) 是否斷裂, 或長時間使用雖未斷掉, 但已疲勞失去原有的力度,必須作定期的維護、更換,否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

　　1. 4 模具間隙的調整

　　模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損,造成組裝后間隙偏大(組裝后產生松動) 或間隙不均(產生定位偏差) ,以上均會造成沖切后斷面形狀變差,凸模易斷,產生毛刺等,可通過對沖切后斷面狀況檢查,作適當的間隙調整。間隙小時,斷面較少; 間隙大時,斷面較多且毛邊較大,以移位的方式來獲得合理的間隙, 調整好后, 應作適當記錄, 也可在孔位作記號等,以便后續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶, 如后續生產不順暢或模具產生變異時,可作為模具檢修的參考。另外,輔助系統如頂料銷是否磨損,是否能頂料,導沖及襯套是否已磨損,同樣會影響沖壓質量,應注意檢查并維護 。